Ingrese a cualquier cobertizo de tejido que tenga telares Picanol OmniPlus u OptiMax a más de 700 RPM y lo escuchará: el ritmo rítmico e implacable de la producción. Cuando los 40 o 60 telares están funcionando, el supervisor de turno puede respirar. Pero cuando un telar se detiene y la luz roja parpadea, los cálculos comienzan de inmediato.
Tomemos como ejemplo una fábrica de mezclilla de tamaño mediano en Shaoxing: 48 telares Picanol OmniPlus-800 funcionando las 24 horas del día, los 7 días de la semana, produciendo aproximadamente 240.000 metros de tela por mes. Una parada no planificada en un solo telar durante 6 horas cuesta aproximadamente 300 metros de producción perdida. Si la causa principal es una boquilla auxiliar defectuosa que nunca fue inspeccionada y la pieza de repuesto no está en stock, esa parada de 6 horas fácilmente se extiende a 24 a 48 horas mientras las adquisiciones se complican.
Consideremos ahora los efectos en cadena. Una falla en la inserción de la trama que se remonta a una válvula solenoide de relé desgastada a menudo no se diagnostica durante las primeras dos horas. El técnico cambia la boquilla primero: decisión equivocada. Luego revisa el detector de trama: todavía falla. Para cuando se identifica el solenoide, se han consumido tres horas de solución de problemas. Mientras tanto, la línea de meta posterior espera el tejido crudo.
Ésta es la diferencia entre mantenimiento preventivo y reparación de emergencia. Una es una inversión planificada de 15 a 30 minutos por pieza en un horario fijo. El otro es una cascada de pérdida de producción, horas extras de trabajo y transporte apresurado de piezas de repuesto. Nuestros registros de mantenimiento a lo largo de tres años muestran que, según un cronograma preventivo, se producen en promedio 2,1 paros no planificados por trimestre; los que llegan al fracaso promedian 7,4.
Función:La boquilla auxiliar proporciona impulsos de aire de retransmisión que transportan el hilo de trama a través de la calada. En un OmniPlus con un ancho de caña de 190 cm, un solo telar lleva entre 20 y 30 boquillas auxiliares, cada una de las cuales dispara en secuencia sincronizada dentro de 0,5 milisegundos del pulso de la boquilla principal.
Patrón de desgaste típico:Después de 18 a 24 meses de funcionamiento continuo, el orificio perforado con precisión (normalmente de 1,2 a 1,5 mm) se ensancha lentamente y pierde circularidad. Lo notará por primera vez por encima de 650 RPM: el tiempo de llegada de la trama se desplaza entre 3 y 5 grados en la lectura del codificador. El hilo no se rompe limpiamente; en su lugar, obtienes paradas intermitentes de "trama tardía" que se borran después de un reinicio. Esa es la boquilla perdiendo precisión direccional. En los molinos sin una filtración de aire adecuada, la neblina de aceite y el polvo de la línea del compresor se acumulan dentro del cuerpo de la boquilla, creando una velocidad de aire desigual, a veces visible bajo la luz estroboscópica como una trayectoria de trama "bamboleante".
Intervalo de mantenimiento:Limpie cada 4 a 6 semanas mediante un baño de ultrasonidos. Inspeccione el orificio con una lupa de 10x cada 6 meses. Reemplace a intervalos de 24 meses o inmediatamente si la erosión del orificio excede 0,1 mm del valor nominal.
Función:Cada grupo de boquillas auxiliares está controlado por una válvula solenoide de relé que se abre y cierra en tiempos de respuesta de milisegundos. Un OmniPlus estándar lleva entre 8 y 12 válvulas solenoides por telar, cada una de ellas con capacidad para varios millones de ciclos de actuación.
Patrón de desgaste típico:La primera señal es el retraso en la respuesta. Un solenoide Picanol en buen estado se abre en 2 a 3 ms. A medida que la bobina se degrada o el asiento del émbolo se desgasta, esto se prolonga hasta 5 a 7 ms. A 700 RPM, ese retraso de 4 ms equivale aproximadamente a 17 grados de rotación del cigüeñal, suficiente para pasar por alto la ventana de inserción de la trama. Dos modos de falla dominan: (1) bobina quemada: el solenoide se calienta al tacto, la lectura de resistencia se desvía de la especificación de 18 a 22 Ω; (2) desgaste mecánico del asiento: el émbolo desarrolla un escalón en la cara de sellado, lo que provoca una lenta fuga de aire interna que se escucha como un leve silbido cuando la máquina está inactiva pero presurizada.
Intervalo de mantenimiento:Mida la resistencia de la bobina con un multímetro cada 3 meses. Escuche las fugas de aire durante el recorrido semanal. Reemplace a los 36 meses o ante cualquier signo de variación de la resistencia más allá del ±15 % de la especificación. Mantenga un mínimo de 2 solenoides de repuesto por grupo de telar.
Función:El pasador de almacenamiento de trama se encuentra dentro del tambor prebobinador (acumulador) como tope físico contra el cual se enrollan las bobinas de trama antes de su inserción. En el sistema de prebobinado IRO/ROJ, los pasadores de almacenamiento tienen un resorte y se retraen en secuencia para liberar las longitudes de trama medidas.
Patrón de desgaste típico:Se manifiesta de manera diferente según el tipo de hilo. El algodón grueso (Ne 7–16) redondea la superficie de contacto de la punta del alfiler en un plazo de 12 a 15 meses mediante desgaste abrasivo. Los hilos de filamento crean ranuras microscópicas a lo largo del eje del pasador debido a la fricción de deslizamiento constante, formando puntos de enganche. El síntoma es inconfundible: longitud de trama inconsistente por ciclo de inserción, variación del desperdicio de orillo superior a ±8 mm. El terminal activa alarmas de "desviación de la longitud de la trama". Los operadores a menudo ajustan la configuración del prebobinador para compensar, lo que enmascara el desgaste subyacente.
Intervalo de mantenimiento:Inspeccione los pasadores de almacenamiento cada 2 semanas con lupa para detectar filamentos/hilados; cada 4 semanas para algodón estándar. Reemplace a los 15 meses para hilo grueso, a los 24 meses para algodón estándar o inmediatamente si aparecen ranuras/redondeos visibles.
Función:El cabezal palpador es un sensor piezoeléctrico montado en el lado receptor de la caña que detecta la llegada del hilo de trama. Convierte el impulso mecánico en una señal eléctrica para que el controlador del telar verifique el tiempo de inserción de la trama.
Patrón de desgaste típico:La degradación es gradual y, por tanto, peligrosa. La superficie de contacto cerámica desarrolla micropicaduras a lo largo de millones de ciclos, lo que cambia la amplitud de la señal. El controlador lo compensa ampliando la ventana de detección. Lo ve como un aumento gradual en la desviación estándar del "ángulo de llegada de la trama" a lo largo de semanas. Una señal reveladora en el piso de la fábrica: la trama falsa se detiene en canales específicos, pero solo a ciertas velocidades; digamos, todo bien a 650 RPM, pero a 720 RPM, el canal 4 falla cada 20 a 30 ciclos. Esa dependencia de la velocidad apunta directamente a la degradación de la cabeza sensitiva. Los molinos de alta humedad (80%+ RH) experimentan una degradación más rápida de la superficie cerámica debido a la absorción de humedad en microfisuras.
Intervalo de mantenimiento:Limpiar con alcohol isopropílico cada 2 semanas. Ejecute una prueba de amplitud de la señal de diagnóstico mensualmente; reemplácela si la amplitud cae por debajo del 70 % del valor inicial. Reemplazo programado a los 30 meses.
Función:El detector fotoeléctrico de trama utiliza un par de emisor LED infrarrojo y receptor de fotodiodo para detectar la presencia de trama en posiciones específicas del cobertizo, normalmente montado en 2 o 3 posiciones a lo largo del recorrido de la lámina para una confirmación por etapas.
Patrón de desgaste típico:El modo de falla principal es óptico, no mecánico. Durante 12 a 18 meses, se deposita una fina película de polvo de fibra, residuos de apresto y niebla de aceite en la lente del fotodiodo, invisible bajo iluminación normal pero que reduce la transmisión infrarroja entre un 20 y un 40 %. El resultado: aumento de las paradas falsas de "trama no detectada", particularmente en hilos más oscuros con señales ópticas inherentemente más débiles. El segundo modo es la degradación del LED: los LED infrarrojos tienen una vida media de luminosidad de 30 000 a 50 000 horas. Un LED débil combinado con una lente sucia crea una falla intermitente que desaparece notoriamente cuando el técnico abre la carcasa, porque la luz ambiental aumenta temporalmente la señal por encima del umbral.
Intervalo de mantenimiento:Limpie los lentes cada 2 semanas con hisopos de calidad óptica y alcohol isopropílico, no con aire comprimido. Pruebe la salida del LED cada 6 meses con un medidor de potencia óptica. Reemplace las unidades de detector a los 42 meses o cuando la salida del LED caiga por debajo del 65 % de la intensidad nominal.
Función:El conjunto de corte del motor realiza el corte mecánico del hilo de trama en el orillo del lado de inserción después de cada selección: una cuchilla giratoria servoaccionada y un yunque estacionario programados para cortar en 10 a 15 ms.
Patrón de desgaste típico:El desgaste de la hoja es más visible: el hilo deshilachado termina con una "cola" de 2 a 3 mm donde la hoja aplasta en lugar de cortar. Pero el asesino menos obvio es el desgaste de la superficie del yunque. A medida que el yunque desarrolla una ranura debido al impacto repetido de la hoja, el espacio libre entre la hoja y el yunque aumenta más allá del óptimo de 0,02 a 0,05 mm. Cuando el espacio libre excede 0,1 mm, la cortadora no realiza cortes en cuentas más finas (Ne 40+). Primer síntoma: fallo en la transferencia de la trama en el lado derecho porque la trama sin cortar es arrastrada al siguiente calado. El desgaste de los rodamientos en el motor de la cortadora es la tercera vía: a 700 RPM, eso equivale a más de 1 millón de ciclos por día. Los cojinetes en miniatura desarrollan juego axial después de 300 a 400 millones de ciclos (14 a 18 meses), lo que provoca una oscilación de la hoja que acelera el desgaste tanto de la misma como del yunque.
Intervalo de mantenimiento:Inspeccione el filo de la hoja y la superficie del yunque cada 4 semanas con una lupa de 20x. Mida la holgura entre la hoja y el yunque con una galga de espesores cada 8 semanas. Reemplace las cuchillas a la primera señal de cortes deshilachados. Reemplace el conjunto de cortador o los cojinetes del motor a intervalos de 18 meses. Nunca reemplace solo la hoja en un yunque ranurado; siempre un juego emparejado.
A continuación se muestra la lista de verificación práctica que sigue nuestro equipo de mantenimiento. Imprima, lamine y publique en la estación de herramientas de cada grupo de telares.
| Componente | Controlar | Método | Frecuencia | Reemplazar cuando |
|---|---|---|---|---|
| Boquilla auxiliar | Erosión del orificio | lupa 10x | Cada 6 meses | Agujero +0,1 mm respecto a las especificaciones |
| Boquilla auxiliar | Contaminación interna | Limpieza ultrasónica | Cada 4-6 semanas | Residuos visibles después de la limpieza. |
| Válvula solenoide de relé | Resistencia de la bobina | Multímetro (18-22 Ω) | Cada 3 meses | ±15% de desviación |
| Válvula solenoide de relé | Fuga de aire (inactivo presurizado) | control auditivo | recorrido semanal | Silbido audible al ralentí |
| Pasador de almacenamiento de trama | Ranurado de superficies | lupa 10x | Cada 2-4 semanas | Ranuras/redondeos visibles |
| Pasador de almacenamiento de trama | Consistencia de la longitud de la trama | Medir los residuos de orillo | Control diario al azar | Variación de residuos > ±8mm |
| Cabeza palpadora | amplitud de señal | Prueba de modo de diagnóstico | Mensual | Amplitud< 70 % del valor inicial |
| Cabeza palpadora | Limpieza facial cerámica | limpieza IPA | Cada 2 semanas | Residuo después de la limpieza |
| Detector fotoeléctrico | Limpieza de lentes | Hisopo óptico + IPA | Cada 2 semanas | Película visible después de la limpieza. |
| Detector fotoeléctrico | Intensidad de salida del LED | medidor de potencia óptica | Cada 6 meses | Producción< 65% calificado |
| Cortadora de motor | Afilado de la hoja | Lupa 20x + prueba de corte | Cada 4 semanas | Extremos de hilo deshilachados |
| Cortadora de motor | Espacio libre entre la hoja y el yunque | Galga de espesores | Cada 8 semanas | Espacio libre > 0,1 mm |
| Cortadora de motor | Juego axial del rodamiento | Indicador de cuadrante | Cada 6 meses | Juego > 0,05 mm |
Cada componente anterior se basa en una precisión dimensional medida en micras. Un orificio de boquilla auxiliar de 0,1 mm sobredimensionado produce un perfil de velocidad de aire diferente que cambia todo el tiempo de inserción de la trama. Un pasador de almacenamiento de 0,05 mm de tamaño inferior al normal altera la tensión del devanado lo suficiente como para provocar una variación mensurable de la longitud de la trama.
Tenemos experiencia directa: en 2023, nuestra fábrica probó boquillas auxiliares del mercado de accesorios con un precio un 40 % inferior al del OEM. El proveedor afirmó "especificaciones idénticas". En tres semanas, la variación en el tiempo de llegada de la trama aumentó un 35% y las paradas de la trama por cada 100.000 selecciones casi se duplicaron de 2,1 a 3,9. Quitamos las boquillas que no eran OEM, reinstalamos piezas OEM y los números regresaron a la línea de base en dos turnos.
La lección: la tolerancia dimensional no es negociable en los sistemas de inserción por chorro de aire de alta velocidad. Esto se aplica especialmente al carrete de la válvula solenoide del relé y al par de yunque y cuchilla del cortador del motor, donde las holguras se especifican en centésimas de milímetro. Incluso una desviación de 0,02 mm en el ajuste del carrete del solenoide cambia la respuesta de la válvula entre 2 y 3 milisegundos, lo suficiente como para causar fallas intermitentes que ningún ajuste de parámetros puede solucionar. Al realizar el abastecimiento, solicite siempre el certificado de inspección del fabricante que muestre las dimensiones medidas frente a las tolerancias del dibujo.
Establezca los puntos de reorden en el 50% del stock de seguridad para la Clase A, quedando 1 unidad para la Clase B. Ejemplo: 240 boquillas en 12 telares → mantenga 24 repuestos, reordene cuando el estante baje a 12.
Trabajar con proveedores que brinden: (1) certificación OEM o equivalente a OEM con informes de inspección dimensional; (2) calidad constante entre lotes: solicitar muestra de referencia por lote; (3) plazos de entrega confiables. Un proveedor un 20% más barato pero que tarda 3 semanas en lugar de 3 días cuesta mucho más en pérdida de producción que la diferencia de precio.
Para artículos de Clase A, negocie el envío: el proveedor retiene el consumo de 2 a 3 meses en su sitio, usted paga solo por lo que usa. Varios distribuidores de repuestos Picanol establecidos en el corredor textil Zhejiang-Jiangsu ofrecen este acuerdo.
Los siguientes casos se extraen de registros de mantenimiento reales de tres fábricas de tejidos en las provincias de Zhejiang y Jiangsu, que utilizan telares Picanol OmniPlus y OptiMax en algodón, mezclas de poliéster y algodón y tejidos de filamentos. Los números y fechas de las máquinas se han anotado como referencia.
Máquina:Picanol OmniPlus-800, número de serie OP-2019-0472
Tela:100% Algodón Denim, Urdimbre Ne 10 × Trama Ne 7, 190 cm de ancho
Fecha:14 y 15 de marzo de 2024
Síntomas:El telar n.° 14 comenzó a registrar paradas intermitentes de trama tardía en el cambio de turno, con un promedio de 4 a 6 paradas por hora. Las paradas se borran al reiniciar. En el turno de medianoche, la frecuencia había aumentado a 12-15 paradas por hora. El operador no informó ningún ruido mecánico evidente ni problemas de calidad del hilo en la fileta.
Cronograma de solución de problemas:
Causa principal:Erosión gradual del orificio de la boquilla auxiliar combinada con contaminación del aceite del compresor. Las boquillas tuvieron 26 meses de funcionamiento sin limpieza ni inspección programadas, 2 meses más que el período de reemplazo recomendado de 24 meses. La contaminación por petróleo aceleró el problema de la velocidad desigual del aire.
Tiempo de inactividad total: 11 horas Pérdida de producción: ~550 metros Costo de prevención: 15 min/boquilla
Máquina:Picanol OptiMax, número de serie OX-2020-0183
Tela:Camisa de poliéster-algodón (T/C 65/35), Ne 45 × Ne 45, 170 cm
Fecha:8 al 10 de julio de 2024
Síntomas:El telar n.° 08 desarrolló un patrón de falla errático: las detenciones de la trama ocurrían predominantemente en los canales 3 y 4, pero solo cuando la velocidad de la máquina excedía las 680 RPM. Por debajo de 650 RPM, el telar funcionó perfectamente durante turnos completos. El equipo de mantenimiento inicialmente registró esto como "intermitente - monitor" y redujo la velocidad del telar a 640 RPM como solución temporal. La producción continuó con una reducción del 6 % durante dos días completos mientras el equipo investigaba.
Proceso de diagnóstico:
Causa principal:Degradación de la bobina en las válvulas solenoides de relé n.° 3 y n.° 4 después de aproximadamente 41 meses de servicio continuo, 5 meses más que el reemplazo recomendado de 36 meses. La fuerza magnética reducida ralentizó la apertura de la válvula, lo que provocó que el pulso de la boquilla auxiliar llegara tarde a la ventana de inserción de la trama. A velocidades más bajas (≤650 RPM), la ventana de sincronización más amplia absorbió el retraso; a velocidades más altas, la ventana era demasiado estrecha.
Resolución:Reemplazó las 10 válvulas solenoides como un conjunto. Después del reemplazo, el telar funcionó a 720 RPM sin paradas de trama en los canales 3 y 4 durante el siguiente período de monitoreo de 72 horas.
Tiempo de inactividad total: 3 días (velocidad reducida) Pérdida de producción: ~1.200 metros Prevención: control de resistencia de 5 minutos
Máquina:Picanol OmniPlus-800, n.º de serie OP-2021-0098
Tela:Popelina 100% Algodón, Ne 50 × Ne 50, 160 cm
Fecha:22 de noviembre de 2024
Síntomas:Telar n.° 22 ejecutando un pedido de popelín de alto valor para un comprador europeo. El inspector de calidad en la mesa de inspección detectó un defecto intermitente: cada 80 a 120 metros, aparecía un doble corte en el orillo derecho, lo que provocaba una barra visible a lo largo de 3 a 4 cm de ancho de la tela. El patrón de defectos era irregular pero persistente: aproximadamente entre 8 y 10 apariciones por rollo de 120 metros.
Investigación:
Causa principal:El reemplazo de cuchilla anterior (agosto de 2024) se realizó solo como cambio de cuchilla. El yunque, que acumulaba 22 meses de servicio, no fue inspeccionado ni reemplazado. El yunque ranurado desgastaba prematuramente la nueva hoja e impedía al mismo tiempo un corte limpio. La ranura de 0,15 mm era invisible a simple vista pero funcionalmente devastadora en hilo Ne 50.
Resolución:Se reemplazó el conjunto completo del cortador (juego de cuchilla + yunque). Después del reemplazo, el defecto de doble selección desapareció por completo. El molino ajustó su protocolo PM de cortador: la hoja y el yunque ahora se inspeccionan como un par cada 4 semanas y siempre se reemplazan como un conjunto coincidente.
Pérdida de calidad: ~12% del rollo degradado Causa raíz: reemplazo solo de cuchilla Prevención: Inspeccione el yunque en cada cambio de hoja
Máquina:Picanol OmniPlus-800, número de serie OP-2020-0261
Tela:Tafetán De Filamento De Poliéster, 75D × 75D, Negro, 190 cm
Fecha:5 de enero de 2025
Síntomas:Al telar número 17 se le asignó un pedido de tafetán de poliéster negro, una tela sencilla sobre papel. A los 30 minutos del inicio, el telar comenzó a registrar alarmas de "trama no detectada" en el canal 2 (detector de calada media). Las alarmas eran irregulares: a veces entre 20 y 30 selecciones limpias entre fallas, a veces entre 3 y 4 fallas seguidas. El operador se detuvo y reinició varias veces. Cada reinicio solucionó la falla temporalmente.
Confusión diagnóstica:La falla sólo apareció en el hilo negro. Cuando el técnico realizó una breve prueba con poliéster blanco del mismo denier, el telar funcionó perfectamente. Inicialmente, esto llevó al equipo a sospechar un problema de calidad del hilo: tal vez el tinte negro afectaba la conductividad del hilo o la fricción de la superficie. Se revisó la fileta, se verificó la tensión y se revisaron los ajustes del prebobinador. Nada anormal.
Descubrimiento:Después de 4 horas de darle vueltas a las teorías sobre la calidad del hilo, el técnico electricista retiró la carcasa del detector fotoeléctrico del canal 2. La lente del fotodiodo, cuando se limpió con un hisopo óptico blanco, dejó un residuo distintivo de color marrón grisáceo: una película de neblina de aceite y polvo de fibra que se había acumulado durante aproximadamente 14 meses desde la última limpieza. Con iluminación normal era invisible. Bajo la luz de inspección ultravioleta, estaba claramente ocluyendo aproximadamente entre el 30% y el 35% de la superficie de la lente.
Física de la Falla:El hilo negro absorbe la luz infrarroja en lugar de reflejarla. Un detector limpio aún puede registrar de forma fiable la sombra de absorción. Pero con una lente un 30% sucia, la relación señal-ruido cayó por debajo del umbral de detección: el haz IR debilitado no podía distinguir de manera confiable entre "hilo negro presente" y "sin hilo presente". El hilo blanco, con su mayor reflectividad, aún producía suficiente señal para disparar el detector incluso a través de la lente sucia. Por eso la falla sólo apareció en el hilo negro.
Resolución:Las tres lentes del detector fotoeléctrico del telar se limpiaron con alcohol isopropílico de grado óptico. Intensidad de la señal del detector medida después de la limpieza: restaurada al 92 % del valor inicial de fábrica (desde ~58 % antes de la limpieza). La producción de tafetán negro se reanudó sin fallas de detección de trama durante el resto del pedido.
Tiempo de inactividad total: 6 horas Pérdida de producción: ~420 metros Prevención: limpieza de lentes cada dos semanas
P1: ¿Cómo sé si mi boquilla auxiliar está desgastada o simplemente sucia?
Límpielo primero: baño ultrasónico, 15 minutos. Luego inspeccione con un aumento de 10x. Una boquilla sucia parece limpia después del baño. Una boquilla desgastada todavía muestra un orificio elíptico o agrandado. En caso de duda, mida con un calibre de clavija ajustado a la especificación original.
P2: ¿Puedo utilizar el mismo programa de mantenimiento para el algodón y el hilo de filamento?
No. Los hilos de filamentos son más abrasivos en las superficies de contacto. Reduzca los intervalos de inspección en aproximadamente un 30 % para filamentos frente a algodón hilado. El algodón grueso (Ne 7–20) también acelera el desgaste del pasador de almacenamiento y del cortador; inspeccione con más frecuencia que los hilos finos.
P3: ¿Cuál es el error de mantenimiento más común en los molinos de chorro de aire Picanol?
Ajuste de los parámetros de la máquina para enmascarar el desgaste mecánico. Cuando el ángulo de llegada de la trama se desvía, busque el componente desgastado; no amplíe la ventana de llegada. El enmascaramiento de parámetros permite ganar horas, pero cuesta días cuando la pieza finalmente falla durante una ejecución crítica.
P4: ¿Cuántas válvulas solenoides de relé de repuesto debe tener una fábrica de 48 telares?
Para 48 telares OmniPlus (~10 solenoides cada uno = 480 en total), mantenga un mínimo de 24 repuestos (5%). Si los telares tienen más de 5 años, aumentar a 36 repuestos (7,5%). Rotar el stock: utilizar primero los repuestos más antiguos durante los reemplazos programados.
P5: ¿Vale la pena actualizar a hojas de corte con revestimiento cerámico?
Para hilos abrasivos (algodón grueso, fibras recicladas, aramida), las cuchillas recubiertas de cerámica prolongan los intervalos de reemplazo entre un 40% y un 60%. Costo inicial ~2,5 veces el estándar. Haga los cálculos sobre el costo por hora del tiempo de inactividad: si una parada evitada cubre la prima, es un claro sí. Para el algodón estándar (Ne 20–40), las hojas estándar con una inspección disciplinada ofrecen una vida útil adecuada.
El mantenimiento preventivo de los repuestos de los telares Picanol no es un ejercicio académico. Es la diferencia entre una fábrica que entrega a tiempo y otra que explica los retrasos a sus compradores. Los seis componentes cubiertos aquí (boquillas auxiliares, válvulas de solenoide de relé, pasadores de almacenamiento de trama, cabezales sensitivos, detectores de trama fotoeléctricos y cortadores de motor) representan la mayoría de las paradas no programadas relacionadas con la inserción de trama que hemos documentado durante tres años de registros de mantenimiento en tres fábricas.
Los cuatro estudios de casos de fallas no son hipotéticos. Sucedieron. Cada uno de ellos se pudo prevenir con una inspección programada que cuesta menos de 30 minutos de tiempo del técnico. Cada uno costó entre 6 horas y 3 días de producción cuando se omitió esa inspección.
Comience con un grupo de telares. Aplique la lista de verificación de la Sección 1.3 durante 90 días. Compare los datos de paradas con los 90 días anteriores. Luego decida si vale la pena realizar 15 minutos de inspección programada por pieza y evitar 6 horas de reparación de emergencia. Las fábricas de estos estudios de caso ya han tomado esa decisión.
